Metodi per analizzare i pericoli e per stimare i rischi
Esistono molti metodi per l'analisi dei pericoli e la stima dei rischi e solo alcuni di essi sono riportati in questa appendice. Si includono anche le tecniche di analisi del rischio che combinano l’analisi del pericolo con la stima del rischio.
Ogni metodo è stato sviluppato per applicazioni particolari. Pertanto può essere necessario modificare qualche dettaglio per l’applicazione specifica alla macchina.
Esistono due tipi fondamentali di analisi dei rischi; uno è chiamato metodo deduttivo e l'altro metodo induttivo. Nel metodo deduttivo, si ipotizza l'evento finale e si ricercano quindi gli eventi che potrebbero provocare l'evento finale. Nel metodo induttivo, si ipotizza il guasto di un componente. L'analisi successiva identifica gli eventi che tale guasto potrebbe provocare.
2 Analisi preliminare dei pericoli (PHA)
Il PHA è un metodo induttivo il cui obiettivo è identificare, per tutte le fasi di vita di un sistema/sottosistema/componente specifico, i pericoli, le situazioni pericolose e gli eventi pericolosi che potrebbero condurre ad un infortunio. Il metodo identifica le possibilità di infortunio e valuta qualitativamente il grado della lesione o del danno alla salute possibili. Si forniscono quindi proposte concernenti le misure di sicurezza ed i risultati della loro applicazione.
Il PHA dovrebbe essere aggiornato durante le fasi di progettazione, costruzione e collaudo per individuare nuovi pericoli ed apportare delle modifiche, se necessario.
La descrizione dei risultati ottenuti può essere effettuata in diversi modi (per esempio, per mezzo di un prospetto, un albero).
3 Metodo "cosa - se" ("WHAT - IF" Method)
Il metodo "cosa - se" ("WHAT - IF" Method) è un metodo induttivo. Per applicazioni relativamente semplici, si prendono in esame la progettazione, il funzionamento e l’uso di una macchina. In corrispondenza di ogni passo, vengono formulate le domande "cosa - se" ("WHAT - IF" Method) e ad esse vengono fornite delle risposte per valutare gli effetti dei guasti dei componenti o degli errori procedurali sulla creazione di pericoli sulla macchina.
Per applicazioni più complesse, è possibile applicare nel modo migliore il metodo "cosa - se" ("WHAT - IF" Method) attraverso l'uso di una "lista di controllo" ("check - list"), e distribuendo il lavoro allo scopo di affidare alcuni aspetti dell’uso della macchina alle persone che hanno la maggiore esperienza o capacità nella valutazione di tali aspetti. Si valutano le tecniche utilizzate dall'operatore e la sua conoscenza del lavoro. Si valuta l'adeguatezza dell'attrezzatura, la progettazione della macchina, il suo sistema di comando e il suo equipaggiamento di sicurezza. Si esaminano gli effetti del materiale che viene lavorato, e si verificano le registrazioni relative al funzionamento e alla manutenzione. Generalmente, la valutazione di una macchina sulla base di una lista di controllo precede l'uso di metodi
più sofisticati descritti di seguito.
4 Analisi dei modi di guasto e dei loro effetti (FMEA)
FMEA è un metodo induttivo il cui scopo principale è di valutare la frequenza e le conseguenze del guasto del componente. Quando le procedure operative o gli errori da parte dell'operatore sono significativi possono essere più adatti altri metodi.
FMEA può richiedere più tempo di un albero dei guasti, perché per ogni componente si prende in considerazione ogni modo di guasto. Alcuni guasti hanno una probabilità di verificarsi molto bassa. Se questi guasti non sono analizzati nel dettaglio tale decisione dovrebbe essere registrata nella documentazione.
Il metodo è specificato nella norma IEC 60812 "Tecniche di analisi per l’affidabilità dei sistemi - Procedura per l’analisi dei modi di guasto e dei loro effetti (FMEA)".
5 Simulazione dei guasti per i sistemi di comando
In questo metodo induttivo le procedure di prova si basano su due criteri: tecnologia e complessità del sistema di comando. In linea di principio, si applicano i seguenti metodi:
- prove pratiche sui circuiti effettivi e simulazione di guasto su componenti effettivi, in particolare in aree di dubbio, riguardanti le prestazioni identificate durante verifiche ed analisi teoriche;
- una simulazione del comportamento dei comandi (per esempio mediante modelli hardware e/o software).
Ogni volta che vengono effettuate prove su componenti di sicurezza complessi di sistemi di comando, è generalmente necessario suddividere il sistema in diversi sottosistemi funzionali e sottoporre esclusivamente l’interfaccia alle prove di simulazione dei guasti. Questa tecnica può essere applicata anche ad altre parti di macchine.
6 Metodo MOSAR (Metodo organizzato per un'analisi sistematica dei rischi)
MOSAR è un metodo completo consistente in dieci fasi. Il sistema da analizzare (macchina, processo, impianto, ecc.) è considerato come un gruppo di sottosistemi che interagiscono. Per identificare i pericoli, le situazioni pericolose e gli eventi pericolosi è utilizzato un prospetto.
L'adeguatezza delle misure di sicurezza è studiata per mezzo di un secondo prospetto, e di un terzo, tenendo conto della loro interdipendenza.
Uno studio che usa strumenti noti (come FMEA) evidenzia i possibili guasti pericolosi. Ciò porta all’elaborazione di ipotesi di infortuni. Le ipotesi sono classificate, sulla base di un accordo, in un prospetto di gravità.
Un ulteriore prospetto, stabilito ancora sulla base di un accordo, collega la gravità con gli obiettivi che le misure di sicurezza devono raggiungere, e specifica i livelli di prestazione delle misure tecniche ed organizzative.
Le misure di sicurezza sono quindi inserite in alberi logici, ed i rischi residui sono analizzati per mezzo di un prospetto di accettabilità definito sulla base di un accordo.
7 Analisi dell'albero dei guasti (FTA)
FTA è un metodo deduttivo eseguito partendo da un evento considerato indesiderato e consente all’utilizzatore di questo metodo di trovare la serie completa dei percorsi critici che conducono all'evento indesiderato.
In primo luogo si identificano gli eventi pericolosi o quelli di massimo livello. Successivamente, tutte le combinazioni dei singoli guasti che possono provocare l'evento pericoloso sono rappresentate secondo l'impostazione logica dell'albero dei guasti. Stimando le probabilità dei singoli guasti, ed utilizzando poi espressioni aritmetiche appropriate, è possibile calcolare la probabilità degli eventi di massimo livello. Le conseguenze di una modi- fica dell’impianto sulla probabilità dell'evento di massimo livello possono essere valutate facilmente e, così, FTA rende agevole la valutazione delle conseguenze di misure di sicurezza alternative. Questo si è rivelato utile anche per la determinazione delle cause degli infortuni.
Il metodo è specificato nella IEC 61025 “Analisi dell’albero dei guasti (FTA)”.
8 Tecnica DELPHI
Vengono poste delle domande ad un elevato numero di esperti in numerose fasi, durante le quali si comunica a tutti i partecipanti il risultato della fase precedente, insieme ad informazioni aggiuntive.
Durante la terza o la quarta fase, le domande anonime si concentrano sugli aspetti sui quali non è ancora stato raggiunto un accordo.
Fondamentalmente, DELPHI è un metodo di previsione che è anche utilizzato per gene- rare delle idee. Questo metodo è particolarmente efficace poiché è limitato a degli esperti.
9. Metodo HAZOP
È uno degli approcci più semplici e più utilizzati per identificare rischi. Il metodo HAZOP si basa sulla valutazione della probabilità di esposizione e l'associazione dei rischi. Il suo obiettivo principale è l'identificazione di scenari di potenziali rischi - permette di identificare le condizioni di pericolo che possono verificarsi sulle attrezzature in esame. Il Metodo cerca i punti critici e poi valuta i potenziali rischi e le condizioni di pericolo. Si tratta di metodo a team di esperti multi-ramo, in cui i membri del team sono alla ricerca di una scenari in una riunione congiunta brainstorming. I risultati sono formulati nella raccomandazione finale, che mira a migliorare il processo o sistema.
10. Six Sigma
Six Sigma è un complesso metodo di gestione e, ed è conosciuto più come una filosofia che l'organizzazione (impresa) deve prendere. Essa si concentra sul miglioramento continuo (innovazione) dell'organizzazione comprendendo le esigenze dei clienti, utilizzando l'analisi dei processi e metodi di standardizzazione nella misurazione.
Fonte: Appendice B EN 1050 (sostituita da EN ISO 12100)